1. Selección de zona

La selección de zona se implementa cuando el almacén está compilando pedidos que contienen múltiples componentes. Debido a que la precisión puede verse comprometida en estas situaciones, el inventario se organiza en zonas donde un preparador de pedidos o un equipo automatizado está estacionado con los SKU únicos que se encuentran sólo en su zona. Una vez que su componente se coloca dentro de la embarcación designada con estanterías picking, se pasa a otro recolector o pieza de equipo hasta que esté listo para el envío.

 

  1. Selección discreta

En la selección discreta, en lugar de asignar al trabajador a una zona específica en el almacén, compilan cada pieza del inventario necesario en el pedido, una línea a la vez. Este plan podría funcionar bien para un almacén con un equipo pequeño que no está inundado de pedidos complejos de clientes. Si bien, puede llevar más tiempo en el área de selección, la compensación es que minimiza el número de toques para enviar un pedido. Se puede seleccionar un pedido con un solo toque, sin tener tipos adicionales en una metodología de selección discreta.

  1. Selección por lotes/pedidos múltiples

Esto funciona bien para las empresas que están interesadas en acelerar el ritmo con respecto al cumplimiento de pedidos y sacar el máximo provecho al sistema de racks para almacenaje empleado. La selección de lotes requiere que los gerentes evalúen los pedidos actuales de popularidad y los coloquen en lotes por su SKU. A partir de ahí, los recolectores se encuentran en la mejor ubicación del almacén para cumplir con los pedidos lo más rápido posible. La selección por lotes funciona especialmente bien para las empresas de comercio electrónico con tendencias de pedidos algo predecibles, como las que se especializan en alimentos y prendas de vestir.

 

  1. Selección de conglomerados

La eficiencia es el nombre del juego para la selección de conglomerados, que implica que un solo seleccionador compile múltiples pedidos a la vez, generalmente tratando con una variedad de SKU. Este método puede darles una gran ventaja cuando se trata de velocidad, pero necesitarán integrar tecnologías y recursos especiales para que tengan éxito en su almacén, como un recogedor bien entrenado, un carro móvil, equipo automatizado y soluciones de voz.

  1. Recolección de olas

La recolección de olas tiene mucho sentido si su almacén está lidiando con una alta demanda de cumplimiento junto con una gran cantidad de inventario diverso. En la recolección por ola, un solo recolector prepara cada pedido, línea por línea, pero en lugar de simplemente compilarse en el número que se colocó, todos los pedidos del almacén se evalúan primero para maximizar las operaciones de envío y recolección. Esta estrategia permite que se envíen y compilen oleadas de pedidos a lo largo del día, priorizadas por tiempo e importancia.

Además de los cinco tipos de picking más comunes, muchas compañías combinarán dos o más para satisfacer mejor las necesidades únicas de su almacén. Por ejemplo, los gerentes pueden integrar los puntos exitosos de lo anterior para hacer un picking de zona por lote, picking de zona ondulada o plan de ola de zona por lote que se adapte mejor a sus necesidades cambiantes.

  1. La primera ventaja que podemos destacar de los racks selectivossobre otro tipo de estantería es que se trata de un sistema de almacenamiento efectivo, que permite maximizar la optimización de los espacios. Gracias al sistema de divisiones con que cuentan estas estanterías, es posible almacenar productos de manera ordenada y homogénea, lo que sin duda representa una mayor dinámica en el trabajo que realizan los empleados del almacén, traduciéndose entonces en mayor productividad.
  2. Por si lo anterior fuera poco, debemos decir que los racks selectivosson considerados como uno de los sistemas de almacenamiento más efectivos y seguros que existen para la industria. Cuando hablamos de seguridad, no sólo nos referimos a la seguridad que entregan a los productos que se almacenan en ellos, sino que también nos referimos a la seguridad que brindan a los empleados, puesto que su diseño permite disminuir los riesgos de accidentes entre los empleados, lo cual es muy importante, ya que un accidente puede resultar mortal para un empleado, y por supuesto, que nadie quiere que ocurra algo similar.
  3. Otra de las ventajas que tienen estos sistemas de almacenajes es que gracias a su funcionalidad resulta muy sencillo destinar un espacio para dos fines distintos. Para lograr esto, los encargados de la logística del almacén deben aprovechar la altura de las bodegas, lo cual no es muy común y tienden a dejar pasar este espacio que existe. Así, debemos decir que los racks son estructuras capaces e independientes de almacenamiento han logrado solucionar los problemas de producción y de espacio a miles de empresarios mexicanos que optaron por mejorar sus sistemas, y que sin duda obtuvieron resultados grandiosos.
  4. Por último, debemos decir que los racks deben ser considerados por las empresas y por las industrias como una necesidad más que como un lujo, puesto que permiten optimizar el trabajo realizado al interior de esta área, y además permiten mejorar la productividad de los empleados. Como lo indicamos anteriormente, estos sistemas facilitan las labores de trabajo de los empleados encargados del almacén, pero aunque usted cuente con la mejor estantería, debe haber que es muy importante la capacitación del personal para que comprendan la logística con la que se han organizado los estantes. Miles de empresarios en todo el mundo han comprobado los beneficios de estos sistemas, por lo que ustedes no deben quedarse atrás.

 

¿QUÉ ES LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS DE ALMACÉN?

La selección de pedidos de almacén es un concepto simple, pero en la práctica, los procesos de selección pueden ser complejos. En pocas palabras, la selección de pedidos de almacén se refiere a la mano de obra necesaria y las partes involucradas en extraer un artículo del inventario para cumplir con el pedido de un cliente. Si su negocio cumple con los pedidos, es clave que desarrolle una estrategia de preparación de pedidos de almacén que enfatice la rapidez, la precisión y la organización, así como las inversiones que podrían ayudar a los tres puntos a medida que su demanda cambie en el futuro.

En términos generales, la preparación de pedidos cae completamente en la logística del almacén y conviene evaluar constantemente las prácticas actuales y el tipo de racks para almacenes utilizados. Si sus competidores lo están socavando en términos de tiempo de cumplimiento o si han recibido quejas públicas en línea sobre la precisión de los pedidos de los clientes, el primer factor que debe reevaluar es el proceso de selección de pedidos de su almacén.

Al mejorar la metodología, el personal y la tecnología de su empresa, pueden:

 

  • Ofrecer tiempos de cumplimiento de pedidos más rápidos para sus clientes
  • Invertir en tecnologías que puedan promover la automatización.
  • Promover la precisión en sus pedidos
  • Reunir un personal de almacén confiable, capaz y satisfecho
  • Ahorrar tiempo y dinero que los ayudarán a enfocarse en el futuro de su negocio
  • Si bien las mejores prácticas para la selección de pedidos en el almacén no son únicas para todos, la organización, la comunicación, la inversión inteligente y el buen sentido común adecuados pueden ayudarlos a aprovechar al máximo su proceso de cumplimiento

 

Detener los colapsos es una medida que deben establecer las empresas desde el momento en que instalan racks para almacenes. Muchos omiten este paso crucial, por lo que terminan con el pago de daños que pueden peligrar su estabilidad, por ejemplo, pérdidas de productos y accidentes letales. Pueden adquirir los mejores racks en el mercado y apostar por los diseños más seguros y sofisticados, sin embargo, hay situaciones que pueden dañarlos por su magnitud, por ejemplo, impactos con montacargas.

 

Colocar protectores de racks

 

Se trata de una medida sencilla y económica y una de las mejores formas de prevenir daños en las estanterías industriales. Las columnas de esquina y marcos finales son las zonas más vulnerables. Cualquier tipo de protección es funcional, por ejemplo, a presión, anclados al piso, acero atornillado, etcétera. Les recomendamos configurar la protección para que sea efectiva en los puntos más frecuentes de daños.

 

Diseñar pasillos de transferencia adecuados

Los pasillos de transferencia pueden ser problemáticos, incluso cuando los pasillos de recolección se encuentran despejados. Asegúrense de que posean el ancho suficiente para permitir el paso de carretillas elevadoras y personal. Si usan un túnel para recorridos largos, marquen la viga restante más baja con cinta fotoluminiscente para hacerla más visible y advertir de los peligros a los conductores. Es importante que se aseguren de que la visibilidad sea adecuada en los túneles. Se trata de zonas en las que las colisiones de los montacargas son más probables, por lo que añadan iluminación adicional, espejos y sensores de detección de colisiones.

Evitar el desorden

Se trata de algo obvio que muchos omiten. El desorden dificulta la conducción de los montacargas, pues no son vehículos para atravesar obstáculos sino para ordenar pallets. Los espacios sin orden aumentan las probabilidades de que las unidades golpeen los almacen Antes de operar, limpien sus instalaciones, y dispongan de suficientes botes de basura para depositar cajas, basura o restos de pallets.

 

Revisar los racks

El único método efectivo para evitar colapsos por impactos de montacargas o detectar posibles daños, requerimientos de remplazo y reparación, es inspeccionar los bastidores con frecuencia. Revisen la presencia de curvas, abolladuras y pintura raspada, los cuales son fáciles de notar.

 

Las normas básicas que debemos tener en cuenta son:

 

Adoptar métodos seguros para el apilamiento de material.

Las estanterías, recipientes y áreas de almacenaje, tienen su capacidad justa, por lo que hay que considerar la altura de cada emplazamiento y la carga permitida por metro cuadrado. Los embalajes y plataformas de madera deben mantener la estabilidad de las cargas y su apilamiento, para evitar que se deslicen o derrumben, y los objetos pequeños se deben depositar en recipientes que faciliten el apilamiento y simplifiquen su manejo. Hay que verificar que están despejadas las vías de paso y la zona de almacenaje, antes de elevar la carga a fin de evitar accidentes.

Máquinas y equipos de trabajo.

El hecho de mantener limpios y de que se realicen los mantenimientos adecuados en las máquinas y vehículos de manutención reducirá el número de averías, dará mayor seguridad al operario y evitará el goteo de aceite o grasa en el suelo. También es aconsejable identificar los elementos peligrosos de las máquinas, se pueden pintar con los colores del Sistema de Señalización para llamar la atención de su presencia y evitar peligros.

Herramientas y utensilios.

Las herramientas de mano, como matrices, hojas de sierra, cables y útiles de máquinas, deben estar debidamente ordenadas en armarios, soportes, estantes, ganchos o similares. Para ello se puede crear una zona específica para ello, como el almacén de herramientas o bien en el puesto de trabajo, cuando se trate de herramientas de uso común.

Desperdicios, recortes y desechos.

Las basuras, cartones, desechos, desperdicios y otros restos no se deben acumular en el suelo, en las estanterías o en los lugares de trabajo; se deben depositar en recipientes específicos. Hay que prever con anticipación la cantidad de desperdicios y los lugares donde se producen, para tomar las medidas necesarias y retirarlos según se van generando.

Suelos, pasillos, escaleras, accesos.

Los pasillos, escaleras y zonas de paso deben estar siempre libres de obstáculos y adecuadamente señalizados, para facilitar la circulación de personas y vehículos, así como la evacuación en casos de emergencia. El suelo no debe estar encharcado y se conservará limpio de aceites, grasas u otras materias resbaladizas. Las manchas de grasa se deben limpiar inmediatamente o cubrirlas con un compuesto absorbente y enarenar el suelo en caso de hielo. También hay que examinar las máquinas que pierdan aceite o grasa y utilizar recipientes adecuados para su recogida, como alfombras de plástico tipo celdillas o similares.

Señalización de pasillos, locales y almacenes.

Los locales y accesos deben de presentar una correcta iluminación. Las paredes pintadas de colores claros reflejan más luz; mejorando el nivel de iluminación de los puestos de trabajo se influye en el estado de ánimo y rendimiento del personal. Se deben señalizar los pasillos y los lugares de almacenaje; establecer normas concretas para que el personal no circule fuera de los pasillos y no apilen o dejen materiales fuera de los lugares señalados o sobresaliendo del pasillo. También es necesario advertir de la presencia de obstáculos y zonas de peligro pintando pilares, vallas y zonas de extintores con franjas alternativas de color negro y amarillo respectivamente.

El primer paso para entrar en un proyecto de esta magnitud e importancia es revisar las instalaciones actuales e identificar los errores y mejoras de los procesos correspondiente.

Algo muy útil para hacer esta revisión es revisar al sistema mediante sus subsistemas; es decir, entender las entradas, salidas y cuellos de botellas y como se relacionan con otras partes del proceso o departamentos. Es algo así como ver la red de interacciones e identificar donde es que esas interacciones no funcionan de la mejor manera.

Posteriormente es de vital importancia entender y descubrir la tecnología que nos puede ayudar a resolver los errores, retrasos o cuellos de botella. Para ello, siempre es necesaria la participación de expertos que conozcan las recientes innovaciones y sean capaces de elegir aquellas que realmente ayuden a conseguir los objetivos de la empresa.

Una vez que existe un diagnóstico y entendimiento de la realidad de la empresa y se han acordado metas realistas y el nivel de inversión requerido, el proveedor de la solución logística será capaz de ofrecer una solución integral que se adapte y atienda a la situación específica de cada empresa.

Esta tecnología deberá ser integrada no sólo en relación de los equipos, sino también en el contexto de las mercancías, los espacios y objetivos deseados.

 

La gestión y control de inventarios es un proceso que tiene un gran impacto en todas las áreas operativas de su empresa y a su vez es un aspecto primordial de la administración ya que cuando no lo tiene controlado implica un alto costo y requiere una mayor inversión/efectivo. Entre otros GRANDES beneficios están los siguientes:

  • Elevar el Nivel de Servicio al Cliente, reduciendo la perdida de venta por falta de mercancía y generando una mayor lealtad a tu compañía.
  • Mejorar el Flujo de Efectivode tu empresa, al comprar de manera más eficiente y contar con una mayor rotación de inventarios esto ayudará a que el dinero no esté sentado tu almacén sino trabajando.

    • Reducir los costos de fletes por una mayor planeación y reducción de las compras de emergencia.

  • Reconocer y prevenir robos y mermas.

Contar con un Sistema de gestión de inventarios trae consigo múltiples ventajas para su compañía al brindar información trascendente y oportuna en tiempo real que te ayudará a tener una mejor planeación y a tomar las decisiones pertinentes para ser más eficiente.

El armado es sumamente importante, considere los siguientes consejos:

  1. Preparar los paquetes de forma que se puedan apilar con facilidad y seguridad. Si se utilizan pallets, elegir cajas estandarizadas para este tipo de plataformas y colocar planchas de cartón en los laterales para sumar estabilidad.
  2. Elegir cajas de cartón resistente, sin desperfectos ni marcas.
  3. Respetar el peso sugerido para el contenedor. Si se exceden los límites permitidos, es posible que el producto llegue dañado a su lugar de destino.
  4. Rotular los bultos para ayudar a identificar la mercadería y advertir sobre sus requerimientos para la manipulación. Utilizar los símbolos estandarizados por la Norma ISO 780:2015.

Para proteger la mercadería los siguientes consejos:

  1. Asegurar los paquetes con métodos apropiados para cada producto, como el retractilado o precintado.
  2. Cubrir las mercaderías con los materiales adecuados para prevenir golpes y vibraciones durante la carga y descarga de los camiones y el traslado, como bolsas de aire, papel para relleno, film de espuma o plástico burbuja.
  3. Utilizar protectores de bordes para estabilizar la carga y reducir los daños a los ángulos de las cajas durante el transporte.
  4. De acuerdo a las condiciones climáticas que deberá soportar la mercadería durante el transporte y almacenamiento, usar productos que contribuyan a mantener la calidad

 

 

Cuando se adquieren o se van a adquirir racks, hay dos puntos que merecen especial atención:

  • El suelo: el material, la pendiente, la topología, etc.

Estos datos son, por supuesto, fundamentales, ya que la carga de la estantería y su contenido son apoyados totalmente en el suelo. La composición del suelo debe ser comunicada por el cliente para que el instalador lo tenga en cuenta en la estructura del estudio de diseño. La más mínima deformación del suelo también debe ser informada para que se puedan planificar con antelación las calibraciones necesarias.

 

  • Configuración del espacio en el rack de almacenamiento

Cualesquiera que sean los detalles y dimensiones de la rejilla, la anchura de pasillos dependerá de los vehículos que circulan por ella:

  • Pasillos de un sentido: 60 cm además de la anchura del vehículo (o de la carga transportada).
  • Los pasillos de dos vías: de 90 cm y más del doble de la anchura del vehículo (o de la carga transportada).
  • Pasillos secundarios: espacio suficiente para una carretilla o transpaleta con un margen de 20 cm.

Por último, cabe destacar que la norma requiere una revisión anual de los racks de almacenamiento.

Merchandising: los cuatro niveles del lineal

Aunque al cliente le parezca algo muy simple, la ubicación de cada uno de los productos en las góndolas tiene su sentido y un fin por el cual colocar cierto producto en cierto lugar.

Hay tres diferentes formas de ubicar los productos dentro de las góndolas que pueden ser horizontal que es situar el producto en diferentes niveles, vertical que es ubicar el producto en todos los niveles o mixto que es una combinación de los dos anteriores.

Dentro de la góndola que es el mobiliario o mostrador, hay ciertas ubicaciones que son llamadas zona caliente, zona fría y zona media que como su mismo nombre lo indica es el número de unidades vendidas en cada zona así como el producto que se esté exhibiendo, por ejemplo los productos con los empaque más grandes siempre se ubican en la parte de abajo; la zona caliente es la que se encuentra al nivel medio, donde se fija la mirada, la zona fría es la parte alta y baja de la góndola y la media es la intermedia entre cada una de las dos zonas.

Hay muchos negocios que manejan un buen orden de la exhibición de sus productos que ayudan más a la compra por impulso.

Tomar en cuenta esta organización es de vital importancia para mover fluida y correctamente el inventario.