El tipo de almacén que una empresa debe manejar dependerá de la finalidad que se le dé al producto, así como su tamaño y si es o no perecederos.

A continuación te describimos algunos de los mas usados:

  • Almacén abierto

Estos almacenes se distinguen por estar al aire libre, son recomendados para productos que resisten a la intemperie.

  • Almacén de distribución

El almacén de distribución es aquel que importa, almacena y distribuye a cada punto de venta de acuerdo con los pedidos, sin que la empresa solicitante tome parte en dicha compra e importación. La tienda por departamentos tampoco administra el inventario, solo hace el pedido y paga por el producto que le solicitó al almacén de distribución.

  • Almacén logístico

Este tipo de almacén se caracteriza por no tener inventario de mercancías durante largos períodos de tiempo. Su función es la de distribuir los productos o mercancías, y no la de almacenar.

 

 

 

 

 

 

¿Qué es?

Son principalmente las operaciones de transporte, almacenamiento y distribución de los productos.

El manejo de la logística puede involucrar algunas o todas de estas funciones:

  • El transporte que sale
  • Almacenamiento
  • Cumplimiento de orden
  • Manejo de inventario
  • Planeación de la demanda
  • El transporte que entra

Con lo anterior podemos decir que la logística básicamente es la planeación total de la vida de un producto dentro de la empresa. Esta realiza funciones fundamentales cuando de almacenamiento se trata ya que es la que nos ayuda a reducir los grupos de clasificación de stock, así como minimiza el volumen y el espacio en el almacén.

A su vez nos ayuda a reducir el número de revisiones y control de existencias, haciendo las necesarias y de la forma más fácil y cómoda posible.

Ser un conductor de vehículos en almacenes podría conllevar una gran responsabilidad, ya que es muy fácil que ocurran accidentes. Es por eso que es necesario que los conductores tomen en cuenta algunas normas de seguridad importantes para prevenir cualquier eventualidad en la que resulte dañado el equipo o los empleados.

A continuación, te detallamos 5 normas básicas pero eficientes:

  1. Conduce con precaución y prudencia.
  2. Coloca la carga de forma equilibrada y de acuerdo a la capacidad del vehículo que conduces.
  3. Respeta el limite de velocidad y distancia de seguridad previamente establecido.
  4. Asegúrate de tener tu campo de visión despejado.
  5. Y, por último, pero no menos importante revisa que todo este en orden con tu vehículo.

 

Estas 5 normas básicas de seguridad te ayudaran a mantener tu almacén fuera de accidente y daños.

A la hora de comprar un rack es necesario tomar en cuenta que es lo que deseas para su instalación. Si los pedirás instalados o por el contrario será tu personal el que los montará.

Como ya lo hemos hablado en otros artículos existen diferentes estilos de rack que se ajustaran a tus necesidades así que la primera decisión a tomar es cuál es el Rack que necesita tu empresa.

 

Aun así, aquí te dejamos algunas de las cosas que debes tener en cuenta:

  • La longitud.
  • Profundidad.
  • Anchura.

 

Pero ¿Cómo montar un Rack?

Esto es lo que deberás tomar en cuenta:

  •  Herramientas.
  • ¿Dónde vas a instalarlo? En interior o en el exterior.
  • ¿Horizontal o vertical?
  • Que capacidad vamos a necesitar.
  • ¿Dónde vamos a montar el rack? ¿En la pared o en el suelo?

 

Alguna de las herramientas necesarias

  • Destornillador.
  • Llave ajustable.
  • Llaves Allen.
  • Un nivel de aire.

Las estanterías dinámicas para el almacenaje de productos son estructuras compactas que incorporan caminos de rodillos, colocados con una ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas sobre ellos.

Beneficios de un sistema de rack dinámico

  • Mejores tiempos de manejo.
  • Mejor uso del espacio.
  • Hasta un 60% de ahorro de espacio en comparación con las estanterías convencionales
  • Mayor productividad al separar la oferta y la selección

¿En que sectores se puede utilizar este tipo de rack?

Este sistema es aplicable a cualquier sector de la industria o la distribución como ser:

  • Alimentación
  • Automoción
  • Industria farmacéutica
  • Química

Debido a las grandes ventajas que aporta y a su gran versatilidad. Es habitual que se instale un bloque de paletización dinámico al lado de estanterías convencionales, reservado para aquellos productos de mayor consumo o que tengan fechas de caducidad más reducidas.

 

Los principales riesgos de las estanterías industriales que se producen en un almacén son principalmente la caída de cargas y los accidentes de circulación. Las razones porque las que se dan estos riesgos pueden ser muy variadas.

En el caso de la caída de cargas sobre pasillos o zonas de trabajo como riesgo de las estanterías metálicas:

  • Problemas en el diseño o instalación de la estantería metálica.
  • Modificación de características originales de la estantería industrial.
  • Problemas con la unidad de carga.
  • Choques o golpes sobre la instalación.

¿Qué medidas de prevención podemos aplicar en las estanterías industriales?

Si bien es cierto que el riesgo cero no existe, las empresas pueden implementar medidas de prevención en las estanterías de su almacén para asegurar condiciones de seguridad efectivas. Las medidas pueden corresponder tanto a la instalación, a la maquinaria, a la formación de los trabajadores o a la protección de elementos de las estanterías industriales.

Finalmente, no olvidar la importancia de la correcta operatividad de la carretilla elevadora como medida de prevención para la seguridad de la estantería metálica en los almacenes.

Casa Jaar

Los colapsos se previenen desde la creación de los almacenes esto sin lugar a duda será la primera fase que les permitirá evitar los desastres.

Para lo cual debemos tomar en cuenta una serie de errores que se pueden llegar a cometer al momento del montaje de racks, algunos de ellos son:

  • La instalación es uno de los factores que pueden llevar a un colapso, puesto que una mala instalación carente de soporte y fijación puede suponer un grave error.
  • Estantería usada, no es algo totalmente malo usar estantería de segunda, lo malo podría resultar de no revisas las especificaciones de la misma.
  • La sobre carga de las estanterías puede suponer uno de los errores más importantes a la hora de un colapso.
  • Aunque a veces no le tomemos tanta importancia los espacios libres en lugares inadecuados son sin lugar a duda un error frecuente.

No olvidemos que un buen diseño de los almacenes es determinante ya que esto incluirá espacios, diseño de los rack y distribución de la carga.

Nuestros almacenes pueden entrar en crisis por diversas situaciones, lo importante es estar preparados para manejarlo de la mejor manera posible. Y que esto nos permita reducir las pérdidas ya sea de costos y tiempo.

A continuación, te dejaremos tres aspectos que podrían ayudar a reducir la crisis:

  • Siempre que hablamos de reinventarnos pensamos generalmente en un cambio en nuestros productos, pero en medio de una crisis y con el inventario retenido podríamos darle un nuevo significado, como por ejemplo vender los productos con menos movimiento de inventario a un precio más accesible para los clientes, generar nuevas campañas de marketing y no nos olvidemos de una atención personalizada.
  • Mejoremos el control de inventario en tiempos de crisis, lo más adecuando es tener el en el inventario los productos básicos y con mayor afluencia. Esto nos permitirá tener el más mínimo en pérdidas tanto de costo como de tiempo.
  • Finalmente recuerda que la crisis que estamos viviendo en la actualidad a incrementado las ventas en línea, así que una buena campaña de marketing inclinada a redes sociales no estaría de más.

Tengamos muy presente que en estos tiempos si no nos reinventamos quizá no logremos salir a flote.

 

En la actualidad estamos viviendo tiempos difíciles en los que la bioseguridad es muy importante para manejar de una forma responsable nuestros almacenes y centros logísticos. Recordemos que la seguridad del talento humano y clientes debe ser lo más importante.

Es por todo esto que deseamos compartir algunas recomendaciones:

  • Evite el intercambio de personal entre áreas de trabajo, sobre todo los que tienen contacto con el exterior.
  • Facilite desinfectantes de gel al personal después de cada interacción.
  • Verifique la temperatura corporal de los trabajadores diariamente.
  • Evite el intercambio de herramientas como monta cargas, carros, escáner de código etc.
  • Realice ciclos de desinfección por lo menos una vez a la semana.
  • A la hora de descargar o cargar mercancía asegúrese que cada empleado use adecuadamente mascarillas.
  • Programe descarga o carga para controlar mejor al personal y así reducir el contacto entre empleados.
  • Y sobre todo capacite al personal sobre la bioseguridad.

Recuerda que es responsabilidad del personal el cumplimiento de todas las normas de bioseguridad, una buena capacitación hará la diferencia a la hora de ejecutar las labores diarias.

 

 

 

  1. Selección de zona

La selección de zona se implementa cuando el almacén está compilando pedidos que contienen múltiples componentes. Debido a que la precisión puede verse comprometida en estas situaciones, el inventario se organiza en zonas donde un preparador de pedidos o un equipo automatizado está estacionado con los SKU únicos que se encuentran sólo en su zona. Una vez que su componente se coloca dentro de la embarcación designada con estanterías picking, se pasa a otro recolector o pieza de equipo hasta que esté listo para el envío.

 

  1. Selección discreta

En la selección discreta, en lugar de asignar al trabajador a una zona específica en el almacén, compilan cada pieza del inventario necesario en el pedido, una línea a la vez. Este plan podría funcionar bien para un almacén con un equipo pequeño que no está inundado de pedidos complejos de clientes. Si bien, puede llevar más tiempo en el área de selección, la compensación es que minimiza el número de toques para enviar un pedido. Se puede seleccionar un pedido con un solo toque, sin tener tipos adicionales en una metodología de selección discreta.

  1. Selección por lotes/pedidos múltiples

Esto funciona bien para las empresas que están interesadas en acelerar el ritmo con respecto al cumplimiento de pedidos y sacar el máximo provecho al sistema de racks para almacenaje empleado. La selección de lotes requiere que los gerentes evalúen los pedidos actuales de popularidad y los coloquen en lotes por su SKU. A partir de ahí, los recolectores se encuentran en la mejor ubicación del almacén para cumplir con los pedidos lo más rápido posible. La selección por lotes funciona especialmente bien para las empresas de comercio electrónico con tendencias de pedidos algo predecibles, como las que se especializan en alimentos y prendas de vestir.

 

  1. Selección de conglomerados

La eficiencia es el nombre del juego para la selección de conglomerados, que implica que un solo seleccionador compile múltiples pedidos a la vez, generalmente tratando con una variedad de SKU. Este método puede darles una gran ventaja cuando se trata de velocidad, pero necesitarán integrar tecnologías y recursos especiales para que tengan éxito en su almacén, como un recogedor bien entrenado, un carro móvil, equipo automatizado y soluciones de voz.

  1. Recolección de olas

La recolección de olas tiene mucho sentido si su almacén está lidiando con una alta demanda de cumplimiento junto con una gran cantidad de inventario diverso. En la recolección por ola, un solo recolector prepara cada pedido, línea por línea, pero en lugar de simplemente compilarse en el número que se colocó, todos los pedidos del almacén se evalúan primero para maximizar las operaciones de envío y recolección. Esta estrategia permite que se envíen y compilen oleadas de pedidos a lo largo del día, priorizadas por tiempo e importancia.

Además de los cinco tipos de picking más comunes, muchas compañías combinarán dos o más para satisfacer mejor las necesidades únicas de su almacén. Por ejemplo, los gerentes pueden integrar los puntos exitosos de lo anterior para hacer un picking de zona por lote, picking de zona ondulada o plan de ola de zona por lote que se adapte mejor a sus necesidades cambiantes.