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  1. Selección de zona

La selección de zona se implementa cuando el almacén está compilando pedidos que contienen múltiples componentes. Debido a que la precisión puede verse comprometida en estas situaciones, el inventario se organiza en zonas donde un preparador de pedidos o un equipo automatizado está estacionado con los SKU únicos que se encuentran sólo en su zona. Una vez que su componente se coloca dentro de la embarcación designada con estanterías picking, se pasa a otro recolector o pieza de equipo hasta que esté listo para el envío.

 

  1. Selección discreta

En la selección discreta, en lugar de asignar al trabajador a una zona específica en el almacén, compilan cada pieza del inventario necesario en el pedido, una línea a la vez. Este plan podría funcionar bien para un almacén con un equipo pequeño que no está inundado de pedidos complejos de clientes. Si bien, puede llevar más tiempo en el área de selección, la compensación es que minimiza el número de toques para enviar un pedido. Se puede seleccionar un pedido con un solo toque, sin tener tipos adicionales en una metodología de selección discreta.

  1. Selección por lotes/pedidos múltiples

Esto funciona bien para las empresas que están interesadas en acelerar el ritmo con respecto al cumplimiento de pedidos y sacar el máximo provecho al sistema de racks para almacenaje empleado. La selección de lotes requiere que los gerentes evalúen los pedidos actuales de popularidad y los coloquen en lotes por su SKU. A partir de ahí, los recolectores se encuentran en la mejor ubicación del almacén para cumplir con los pedidos lo más rápido posible. La selección por lotes funciona especialmente bien para las empresas de comercio electrónico con tendencias de pedidos algo predecibles, como las que se especializan en alimentos y prendas de vestir.

 

  1. Selección de conglomerados

La eficiencia es el nombre del juego para la selección de conglomerados, que implica que un solo seleccionador compile múltiples pedidos a la vez, generalmente tratando con una variedad de SKU. Este método puede darles una gran ventaja cuando se trata de velocidad, pero necesitarán integrar tecnologías y recursos especiales para que tengan éxito en su almacén, como un recogedor bien entrenado, un carro móvil, equipo automatizado y soluciones de voz.

  1. Recolección de olas

La recolección de olas tiene mucho sentido si su almacén está lidiando con una alta demanda de cumplimiento junto con una gran cantidad de inventario diverso. En la recolección por ola, un solo recolector prepara cada pedido, línea por línea, pero en lugar de simplemente compilarse en el número que se colocó, todos los pedidos del almacén se evalúan primero para maximizar las operaciones de envío y recolección. Esta estrategia permite que se envíen y compilen oleadas de pedidos a lo largo del día, priorizadas por tiempo e importancia.

Además de los cinco tipos de picking más comunes, muchas compañías combinarán dos o más para satisfacer mejor las necesidades únicas de su almacén. Por ejemplo, los gerentes pueden integrar los puntos exitosos de lo anterior para hacer un picking de zona por lote, picking de zona ondulada o plan de ola de zona por lote que se adapte mejor a sus necesidades cambiantes.